도장결함과 대책
7. 기포 끓음/발포(Bubbling)
현상: 도장 시에 발생한 거품이 사라지지 않고 도막내 또는 도막 표면에 핀홀(Pin hole)형태가 남는 현상으로 눈으로 보기에는 크레이터(Crater)나 부풀림 또는 핀홀로 돼 있습니다.

원인: 도료를 격렬하게 교반시켰을 때 도료 중에 공기가 남는데 거품이 없어지기 전에 도장을 할 때 발생합니다. 또 도장 시에 공기를 휩쓸리게 했을 때, 롤러 도장에서 많이 발생합니다. 또 볼트 접합부위 등의 요철 부위를 붓으로 두드리는 듯이 칠 했을 때 발생합니다. 고온의 피도물에 도장했을 때 급격한 용제의 증발로 발포해 생깁니다. 마지막으로 피도물이 콘크리트 같은 다공질이거나 아연이 많은 페인트 위에 고점도 도료나 고휘발분의 도료를 칠했을 때 발생합니다.

방지: 거품이 없어 질 때까지 잠시 방치합니다. 특히 거품이 사라지지 않아서 소포제를 넣는 경우도 있습니다. 주의 깊게 칠합니다. 높은 비등점의 시너로 희석시킵니다. 한 번에 두껍게 칠하지 않습니다. 비등점이 높은 시너를 사용합니다.

조치: 거품은 독립된 것이 대부분이고 외관은 문제가 있지만 성능에는 그다지 영향이 없습니다. 현저하게 정도가 심하지 않을 경우에는 방치해도 좋습니다. 마지막 원인의 경우 기포가 소지까지 관통돼 있으므로 성능에도 영향을 줍니다.

8. 건조얼룩(Cheeziness)
현상: 건조시간을 연장한 후에도 도료의 흔적이 남는 현상을 말합니다.

원인: 2액형 페인트의 혼합비율이 불량하거나 건조/경화 온도가 너무 낮고, 도료 내에 과다한 용제가 함유돼 있기 때문입니다.

방지: 2액형 페인트의 적절한 혼합이 필요하고 적당량의 시너 사용이 제어되는 환경에서 도포 및 경화를 시켜야 합니다.

조치: 눅눅한 곳을 제거하고 적합한 페인트로 상도 코팅을 해 줍니다.

9. 경화불량(Tackiness)
현상: 도포된 코팅이 약한 도막을 형성하는 상태로 도막은 끈끈하고 부드러운 표면으로 남아 있는 현상입니다.

원인: 페인트가 끈끈하게 남는 이유는 여러 가지가 있습니다. 두께 초과, 시너의 초과, 경화 작용제의 부족, 건조·경화 온도의 낮음, 용기 수명이 지난 제품을 사용해서 발생합니다.

방지: 올바른 설명서를 참조하고 2액형 원료는 확실하게 혼합해 사용합니다. 페인트 공급자의 조언을 따릅니다.

조치: 결함 코팅을 제거하고 청결히 한 다음 재도장 합니다.

10. 도막 부족, 도막 과다
현상: 원하는 소정의 두께보다 얇거나 두꺼워서 종종 도막결함의 2차적 원인이 됩니다.

원인: 도료점도가 너무 낮으면 도막두께가 좋지 않아지고, 점도가 너무 높으면 도막두께가 과다하게 발생합니다. 에어레스도장에서는 점도 이외에 칩의 종류, 압력과 건(Gun)의 이동속도에 따라서 도막두께가 변동합니다.

방지: 적절한 도료점도로 조절합니다. 적합한 칩, 압력, 운행 속도를 지킵니다. 숙련된 도장작업자를 선택합니다. 실험적으로 도장한 후에 웨트필름게이지(Wet film gauge)로 도막두께를 측정합니다.

조치: 도막이 부족한 경우에는 덧칠합니다. 도막이 과다한 경우에는 처치가 곤란합니다. 2차적 결함이 발생하지 않는다면 그대로 두고, 2차적 결함이 발생했을 때는 그 결함에 대한 조치를 취합니다.

11. 리프팅(Lifting)
현상: 상도 도료가 하도 도막을 녹여 오므라들어 도막이 들뜨는 현상입니다.

원인: 상도도료의 용제분이 하도도료를 용해해서 발생합니다. 하도막이 충분하게 건조되지 않아서 발생합니다.

방지: 도장설계의 미스로 다른 상도는 사용하지 않습니다. 상도의 시너는 전용 시너를 사용하며 강한 용해력을 가진 시너는 사용하지 않습니다. 하도를 충분하게 건조시킵니다.

조치: 기본적인 설계미스이며 외관도 현저하게 나쁘기 때문에 전면적으로 전부 벗겨내고 하도부터 다시 칠해야 합니다.

<다음호에 계속됩니다.>

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