우리나라 MDF의 역사 Ⅷ
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우리나라 MDF의 역사 Ⅷ
  • 김상혁 상임고문
  • 승인 2015.01.09 09:27
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MDF의 역사 8

우리나라 MDF의 역사 Ⅷ

2000년 3월 선창산업, 제2 MDF공장 착공
이사들간의 찬반 논란은 있었지만, 결국 정해수 회장의 뜻대로 또 하나의 MDF 공장을 짓기로 확정한 선창산업은 1999년 6월, 새 공장을 짓기 위한 부지로 선창산업 옆에 위치한 한진그룹 소유의 토지 4,000평(인천 중구 북성동 1가 6-80)을 45억원에 매입했다. 토지매입을 한 정해수 회장은 1999년 11월, 일산 460㎥(년산 13만8,000㎥)의 MDF와 HDF를 생산할 수 있는 규모의 제2 MDF공장 건설 계획서를 작성했다.

총 350억원을 투입해서 1년 6개월내에 공사를 마칠 것으로 계획했다. 그러나 2000년 3월, 막상 공사에 들어가자 설비 도입가격 인상 등으로 총 투자액은 500억원(외자 270억원, 내자 230억원)으로 증가했다. 투자액 증가를 해결하기 위해 선창산업은 공사가 한참 진행중인 2000년 12월, 공장 건설에 필요한 자금조달을 위해 유상증자를 실시했다. 이때 발행한 신주는 기명식 보통주식 40만주였다. 신주의 20%는 우리사주조합의 조합원에게 배정했고, 80%는 주주명부에 등재된 주주에 대해 소유주식 1주당 0.2 비율로 배정했다.

2001년 9월 선창산업, 제2 MDF공장 가동
2000년 3월 착공에 들어간 제2 MDF공장 건설공사는 이듬해인 2001년 3월 건물 및 토목공사를 끝냈다. 전기공사는 2000년 9월 시작해서 2001년 8월에 끝냈고, 기계설비 부문은 2000년 12월에 시작해 2001년 6월에 끝났다. 첫 생산은 착공한지 1년 6개월만인 2001년 9월에 시작했다. 1만1,560평의 부지에 4,272평의 건물이 들어선 이 공사에는 총 3만4,000명의 인원이 투입됐다.
제1 MDF공장과 합하면 총 대지 면적이 2만2,532평이고 건물 면적은 8,979평(제1공장은 4,707평)이 됐다. 제2 MDF공장은 제1공장보다 생산능력이 1.5배이다. 제1공장은 하루 생산량이 300㎥(년산 9만㎥)이지만 제2공장은 하루 생산량이 450㎥(년산 13만8,000㎥)이다.

특히 제2공장은 HDF(High density fiberboard) 초박판 제품 1.6~2.5㎜ 두께를 국내에서 유일하게 생산할 수 있게 됐다. HDF 초박판 제품은 정규 규격품 외에 비규격품도 생산이 가능하다. 제1공장은 18m 컨티롤 프레스가 최대 초속 650㎜인데 비해 제2공장은 20.5m 컨티롤 프레스이며 최대속도도 1,162㎜로써 약 2배 가까이 빠르다.

인원 역시 제1공장은 83명이 운영하게 돼있지만, 제2공장은 이의 40% 수준인 32명이 운영하게 돼있다. 이렇게 자동화된 첨단 설비를 갖춘 선창산업은 2002년 3월 MDF 부문 ISO 9001-2000의 인증을 취득하고 한발 더 나아가 일본 공업규격 JIS-A5905도 취득했다.


MDF 원재료 확보 위해 대형 제재공장 건설
선창산업은 MDF공장 2개를 운영하다보니 원재료인 칩의 부족현상을 보였고, 그 해결책이 무엇인가 고민했다. 그러다가 독일, 네덜란드, 스웨덴 등의 세계유수의 보드업체들은 제재공장을 합께 갖추고 있다는 사실을 알게 됐고, 정해수 회장은 최신식 제재공장을 지어야겠다고 생각했다.

선창산업 정해수 회장은 유럽을 비롯한 세계 유명 보드공장을 둘러본 후 최신식 자동화 공장을 짓기로 결심한다. 정해수 회장은 제재공장을 지을 부지 확보를 위해 2003년 6월, 선창산업 바로 옆에있는 한진중공업 소유 3필지 토지 1만여평을 매입하는 한편 2003년 8월에는 당시 경매로 나와 있던 한양목재 소유 토지 8,800여평을 125억원에 매입했다.
그리고 이 자리에 2004년 4월 제재공장을 짓기 시작했다. 제재공장의 설비는 독일의 링크(Link)社의 설비를 도입했다. 독일 링크社의 제재설비는 원목 투입에서부터 제재, 포장에 이르기까지 전부 자동화로 이뤄진 설비였다. 컴퓨터가 원목의 형상을 분류해서 그에 맞게 각재나 판재로 제재하고 남은 죽데기는 칩퍼(chipper, 파쇄기)로 들어가 파쇄돼 칩을 쏟아내는 시설이었다.
제재목을 켜고 죽데기가 나오는 것이 아니라 MDF 재료로 쑬 수 있는 칩으로 나오는 설비였다. 갱립쏘우가 초당 2.5m의 속도로 원목을 제재해 하루 1,000㎥의 제재목을 생산할 수 있는 설비였으므로 일일 최소 800㎥의 칩을 쏟아냈다.
드디어 착공한지 1년 2개월만인 2005년 6월, 제재공장이 준공됐다. 그리고는 제재공장과 MDF 공장 사이에 168m나 되는 컨베이어벨트 라인을 설치했다. 제재공장에서 만들어진 칩을 컨베이어를 이용해 MDF 공장에 투입하는 시설이었다.

이때 선창산업은 일반 컨베이어와는 다른 에어쿠션컨베이어를 설치했다. 에어쿠션컨베이어는 일반 컨베이어와는 달리 벨트 바닥에 작은 구멍이 뚫려있어 이 구멍을 통한 압력이 벨트를 살짝 띄우게 해서 벨트의 마모율을 줄이는 컨베이어였다.

이후 2006년에는 MDF 제1공장과 제2공장 사이의 150m에도 컨베이어를 설치했다. 이로써 선창산업은 MDF 원재료 확보문제를 해결했고, 그동안 하루에 8톤 트럭 40~50대가 하루 종일, 밤새도록 제재공장에서 발생된 죽데기를 운반하는 수고를 덜었다. 특히 선창산업은 가운데에 다른 회사가 끼어있어 여러번 돌아 죽데기를 운반했었다.

김상혁 상임고문   wwic@hanmail.net

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